Z wizytą w manufakturze Jaeger-LeCoultre
Tomasz KiełtykaW trakcie dwudniowej wizyty w Vallée de Joux miałem okazję wziąć udział w warsztatach zegarmistrzowskich oraz zobaczyć z bliska proces powstawania czasomierza. Zachęcam do zapoznania się z relacją z odwiedzin w manufakturze Jaeger-LeCoultre.
Po wylądowaniu w Genewie i rozpoczęciu dalszej podróży samochodem od razu poczułem, że zmierzam się do zegarmistrzowskiego świata doskonałości. Droga usłana była serpentynami, ale za to pośród winnic i lasów poprzedzielanych łąkami z niesamowitymi widokami na dolinę Vallée de Joux. Podobnie jak szwajcarskie czasomierze, których niezliczone komplikacje ostatecznie prowadzą do dzieł idealnych, cieszących nasze nadgarstki i oczy.
Zegarki z komplikacjami
Zwiedzanie manufaktury rozpoczęliśmy od najwyższej półki, a mianowicie zegarków skomplikowanych. Podczas drogi zastanawiałem się, jak to wszystko wygląda, czy praca nad powyższymi modelami to naprawdę ręczna przysłowiowa „chirurgiczna precyzja”, czy raczej technologia w służbie sztuki rzemieślniczej? Odpowiedź leży zdecydowanie po pierwszej stronie doświadczenia i talentu zegarmistrzów
W pracowni, w której powstają czasomierze z tourbillonami czy repetycją minutową, pracują najbardziej doświadczeni zegarmistrzowie – w sumie około 30 osób. Nasz przewodnik Christian Laurent – główny zegarmistrz Jaeger-LeCoultre – już na samym początku zadał nam pytanie o czas powstawania zegarka spod znaku Jaeger’a. I tak o ile proste Reverso powstaje w kilka dni, skomplikowane czasomierze nawet kilka miesięcy, to samo złożenie rekordzisty, zajmuje ponad dwa miesiące!
Kolejna odsłona przyniosła obcowanie z żywymi eksponatami, tj. czasomierzami z różnych linii producenta. W pierwszej kolejności linia Duometre tj. chronograf typu monopusher z 2007 roku oraz model z fazami księżyca z 2010 roku. W drugim przypadku szczególną uwagę zwrócono na zastosowanie dwóch bębnów sprężyny. Jeden z nich odpowiada za pracę balansu, natomiast drugi – za pozostałe wskazania. Takie rozwiązanie sprawia, że po odciągnięciu koronki balans nie przestaje pracować. Dzięki temu ustawienie czasu może być bardziej precyzyjne.
Dalej tegoroczny Duometre à Spherotourbillon, z klatką „wirującą” pod kątem 20 stopni. Umożliwia to redukcję wpływu grawitacji i sprawia, że dokładność mechanizmu to +/- 1 sekunda na dobę! Warto nadmienić, że regulacja czasu nie zatrzymuje pracy tourbillona, a zegarek doposażono dodatkowo w drugą strefę czasową oraz skaczącą datę. Wykonanie samej klatki (waży niespełna 0,5 grama) zabiera 1 tydzień, natomiast cały zegarek powstaje ponad 1,5 roku!
Jeśli ktoś woli sprawdzać czas w wersji „audio”, z pewnością przypadłby mu do gustu model z repetycją minutową. Jego złożenie zajmuje zegarmistrzom JLC aż 15 dni! Wodoszczelność kopert, a tym samym ich słaba akustyka (tłumienie dźwięku gongów wewnątrz „obudowy”) sprawiła, że inżynierowie szwajcarskiej manufaktury zdecydowali się zastosować innowacyjne rozwiązanie. Ring, w który uderzają gongi połączono ze szkiełkiem, które wzmacnia dźwięk i sprawia, że jest bardziej słyszalny. Proste i skuteczne!
W dalszej części piękny dla oka, a na dodatek bardzo precyzyjny model Reverso Gyrotourbillon 2. Mechanizm kolejnej odsłony zegarka pracuje z wyższą od „jedynki” częstotliwością. Niesamowite wrażenie sprawiają dwie pracujące równocześnie klatki (jedna w drugiej). Odchyłki dobowe są mniejsze od 1 sekundy!
Na wielki finał najbardziej skomplikowany zegarek ze stajni JLC – Reverso Triptyque. Złożenie czasomierza (więcej o nim pisaliśmy TUTAJ) zabiera aż 2 miesiące!
Dział produkcji
Kolejnym punkt na mapie zwiedzania manufaktury to dział produkcji. To tu wszystko ma swój początek… Starannie wyselekcjonowane materiały, z których produkowane są koperty, wskazówki i inne elementy zegarków. Pomieszczenie przypominające bibliotekę, w której zamiast książek na półkach znajdziemy mnóstwo przeróżnych metali i substancji w formie pozawijanych taśm lub długich prętów.
Dalej zobaczyliśmy miejsce przeprowadzania procesu niebieszczenia śrubek. Jako, że technologie tu zastosowane są tajemnicą firmy, wykonanie zdjęć nie było możliwe.
W następnym warsztacie podziwiałem pracowników, którzy na co dzień umieszczają rubiny w kotwicy wychwytu. Elementy są tak mikroskopijnie małe, że ich precyzyjne wkomponowanie we właściwe miejsce wydaje się być niemożliwe. Dlatego osoby, które wykonują tę czynność są przygotowywane przez pół roku!
Kolejny etap stanowi sklejenie palety z rubinami. Czynność wykonywana jest specjalnymi „pistoletami”, które podgrzewają do około 100 stopni umieszczony w nich klej o grubości włosa. Praca odbywa się pod mikroskopem – jak w większości miejsc w manufakturze JLC.
Sporo osób pracuje przy produkcji wszelkiego rodzaju kół zębatych i ich polerowaniu. Szczególną uwagę zwrócono nam np. na koło wychwytu. Jego poprawne wypolerowanie zmniejsza tarcie, a przez to straty energii, co pozwala na dłuższą pracę mechanizmu i zwiększenie jego żywotności.
Perłowanie
Miejscem, w którym mogłem sprawdzić swoje praktyczne umiejętności był dział perłowania. Jak się okazuje prozaicznie prosta czynność wymaga bardzo dużej precyzji. Pomyłka przy perłowaniu np. mostka powoduje konieczność polerowania, co może już wpływać na jego wymiary i właściwości. Nasza przewodniczka zapytana przeze mnie co dzieje się w przypadku pomyłki, odpowiedziała, że pracującym tu osobom pomyłki się nie zdarzają.
Jaeger-LeCoultre Atmos
Atmos znaczy zbudowanie niesamowitej atmosfery, a na pewno dla fana tego typu zegarów, którym jestem. Nigdy bowiem w jednym pomieszczeniu nie widziałem tylu (setki!) Atmosów. Nie tylko modele ze współczesnej kolekcji, lecz również zegary vintage oczekujące na okresowy serwis. Po rutynowym „przeglądzie” Atmosy przechowywane są w szafach, gdzie dwa razy dziennie sprawdza się je pod kątem dokładności (spisuje się wskazania czasu i ewentualnie dokonuje regulacji). Więcej o Atmosie pisaliśmy TUTAJ. Warto jednak przypomnieć, że to zegar biurkowy, który Szwajcarzy darują znanym osobom odwiedzającym ich kraj (między innymi Charliemu Chaplinowi czy Winstonowi Churchillowi).
Galwanizacja
W dalszej części znalazł się dział galwanizacji. W związku z tym, że używa się tu sporej ilości szkodliwych dla oczu i skóry chemikaliów, pracownicy ubrani są w specjalne kombinezony i maski przeciwgazowe.
Emaliowanie i grawerowanie
Po lunchu miałem okazję zobaczyć – według mojej oceny – najciekawsze miejsce w całej manufakturze. Mowa o punkcie, w którym odbywa się emaliowanie i grawerowanie zegarków.
Czynności te wykonywane są w małym, niepozornym domku zlokalizowanym tuż przy głównej siedzibie marki. Na piętrze, w jednym pomieszczeniu o powierzchni około 16m² pracują od 16 lat dwie osoby zajmujące się emaliowaniem. W tym roku zdecydowano się przyjąć na praktyki trzech nowych pracowników. Patrząc na skalę zegarków opuszczających mury JLC miałem wrażenie, że emaliowaniem zajmuje się zdecydowanie więcej osób.
Podobnie z grawerowaniem. W sąsiedztwie opisywanego wcześniej pokoju znajduje się drugi, w którym Dominique Vuez – mistrz grawerowania – spełnia życzenia klientów i umożliwia powstanie na kopertach różnych wymyślnych kształtów. W części są to zamówione przez kupujących na stronie WWW wzory lub inicjały, ale również zlecone przez najbogatszych właścicieli zegarków JLC specjalne zamówienia. Dominique wyznał, że najtrudniejszym do grawerowania wzorem jest twarz człowieka. Sam proces odbywa się w kilku etapach. W pierwszym z nich na kopertę nanoszony jest ołówkiem szkic projektu, który następnie poddany jest obróbce dłutem. W tym pomieszczeniu wykonuje się również – w niektórych przypadkach – szkieletowanie. Przy komputerze powstają natomiast wzory, które w przyszłości klienci kupujący zegarki będą mogli wybrać na stronie internetowej JLC jako element, który ma trafić na ich kopertę.
Koperty
W innej części budynku głównego powstają koperty. Robi się je za pośrednictwem obrabiarek CNC. Najbardziej skomplikowana jest „obudowa” modelu Reverso – składa się z wielu części i choćby dlatego bardzo ciężko ją precyzyjnie wykonać i złożyć. „Surowe” koperty trafiają na pomiar komputerowy specjalną iglicą, która dotyka ich w 100 miejscach, określając dokładność wykonania – na podstawie otrzymanych informacji na bieżąco reguluje się wszystkie maszyny. W kolejnych działach, koperty są wstępnie polerowane, a następnie polerowane bardzo dokładnie.
Kamienie szlachetne
Ostatnim działem był ten odpowiadający za wysadzanie kamieniami szlachetnymi. Jeśli Panie – jak mawiała Marylin Monroe – uważają diamenty za swoich najlepszych przyjaciół, to z pewnością byłby to dla nich raj, pełen dorodnych egzemplarzy o różnych kształtach.
Luis Lopes – szef działu – wytłumaczył różnice w budowie poszczególnych kamieni oraz sposoby ich osadzania. Na koniec pod mikroskopem zobaczyłem efekt pracy jego działu. Przykładowo ułożenie 320 kamieni w technologii „snow-setting” zajmuje 80 godzin.
Muzeum Jaeger-LeCoultre
Zwieńczeniem dnia była wizyta w muzeum JLC. Kilka pomieszczeń wydzielonych w głównym budynku zostało podzielonych na część historyczną i współczesną. W tej pierwszej zamieszczono stare narzędzia zegarmistrzowskie, makietę kompleksu JLC czy – na ścianie – listę 3331 czynności, które należy wykonać aby powstał Cal. 382. W części współczesnej przedstawiono wszystkie wyprodukowane przez szwajcarską manufakturę mechanizmy oraz modele stanowiące o wyjątkowości marki.
Warsztaty
Drugi dzień upłynął pod znakiem warsztatów, które prowadził Jacques-André Rochat – szef Działu Kontroli Jakości. W ciągu kilku godzin najpierw przeszkolono nas na komputerach (przy użyciu programu pozwalającego na złożenie wybranych części mechanizmu Cal. 875), a następnie posadzono przed biurkiem z narzędziami i prawdziwym mechanizmem rodem z kultowego Reverso.
W roli zegarmistrza poczułem się fantastycznie, choć mało kto zdaje sobie sprawę jak trudnym zadaniem jest złapanie i precyzyjne umieszczenie niektórych części we właściwych miejscach i we właściwej kolejności. Szczęśliwie bez żadnych problemów rozłożyłem, a następnie złożyłem część dotyczącą rezerwy chodu, wychwytu czy balansu. Na zakończenie pobytu, z rąk Jacquesa-André Rochat otrzymałem pamiątkowy dyplom certyfikujący ukończenie warsztatów. Być może kiedyś będzie to przepustka do pracy w jednej ze szwajcarskich manufaktur w roli nie tylko obserwatora, ale precyzyjnego zegarmistrza? Szkiełko i pinceta nie mają już dla mnie tajemnic :)
Na koniec…
Kiedy w potocznym użyciu pada słowo „manufaktura” wyobrażamy sobie małe pomieszczenie, w którym starsi panowie z lupką na oku składają skomplikowane części w jedną całość. Zderzenie z rzeczywistością pokazuje, że po pierwsze manufaktura wcale nie ma niedużych rozmiarów, a po drugie nie składa się wyłącznie z wiekowych mężczyzn.
Już w pierwszej odwiedzanej pracowni widać, że w Jaeger-LeCoultre pracuje coraz więcej kobiet. Christian Laurent wyjaśnił, że panie bardzo dobrze sprawdzają się w zadaniach wymagających delikatności. Pracownicy manufaktury w większości zaczynają jako szeregowi zegarmistrzowie. Jeśli mają talent i się sprawdzą – zostają przeniesieni do działu z komplikacjami. Awans z początku wiąże się z pracą w towarzystwie trzech osób z dużym doświadczeniem, które służą „żółtodziobowi” pomocą. Co ciekawe, pracownicy tworzący najbardziej skomplikowane modele JLC pracują na zasadzie zespołu w zespole np. Spherotourbillonem zajmuje się 6 osób z działu „Wysokie Komplikacje”.
Rozmiary manufaktury są imponujące. Na pierwszy rzut oka wydaje się, że poszczególne budynki są małe, ale razem tworzą obszerną całość, której zobaczenie zajmuje sporo czasu. Dla mnie i dla każdego fana zegarków z pewnością ten czas mógłby się zatrzymać, ale w miejscu, gdzie powstają jedne z najbardziej luksusowych zegarków to raczej niemożliwe. Podróż w każdym calu spełniła moje oczekiwania i zachęcam wszystkich planujących urlopy do odwiedzenia urokliwej doliny Vallée de Joux i manufaktury JLC. Cudowne krajobrazy, zieleń i spokój to aura, która sprzyja powstawaniu tak wyjątkowych przedmiotów, jak czasomierze JLC.
