Z wizytą w manufakturze Jaeger-LeCoultre – projektowanie zegarków, dekorowanie, rzadkie egzemplarze

Tomasz Kiełtyka26.06.201826.06.20188 min. czytania

Najciekawsze w zwiedzaniu manufaktury zegarkowej jest nie tylko zobaczenie na własne oczy procesu produkcji zegarka, ale odkrywanie drobnych niuansów i tajemnic, które za nim stoją. Dlatego podczas naszej czwartej wizyty w Jaeger-LeCoultre skupiliśmy się głównie na ciekawostkach i dociekaniu, co tak naprawdę stoi za legendą marki z Le Sentier.

Podróż z Genewy do malowniczej doliny Vallée de Joux to dla mnie zwykle czas na refleksję, co takiego zobaczę w konkretnej manufakturze, czego nie widziałem w poprzedniej. W przypadku Jaeger-LeCoultre było to raczej pytanie, jakich rzeczy jeszcze nam nie pokazano. Z racji tego, że była to już moja czwarta wizyta, nie do końca wiedziałem, czego się spodziewać. Na szczęście marka ma tak bogatą historię i sporą siedzibę, że nawet dziesiąta podróż nie pozwoliłaby pewnie na zgłębienie wszystkiego.

Szacunek do historii i ludzi

Położona w urokliwej wiosce Le Sentier, swoją drogą wyglądającej jak żywcem wyjętej z reklam czekolady Milka, manufaktura Jaeger-LeCoultre (JLC) to doskonały przykład tego, jak marka umiejętnie potrafi łączyć historię z nowoczesnością. Nie tylko w swoich zegarkach. Siedzibę tworzą połączone ze sobą budynki – zarówno te, w których firma funkcjonowała dawno, dawno temu (wybudowane w roku 1866, 1888 oraz 1912), jak i nowoczesne, przeszklone oraz w pełni ekologiczne obiekty. Łączna powierzchnia całego kompleksu to aż 25 000 metrów kwadratowych, a JLC zatrudnia w sumie około 1200 pracowników. I choć na korytarzach próżno szukać ścisku i tłoku, liczbę znajdujących się wewnątrz osób najlepiej obrazuje pełny (przypominający ten pod centrum handlowym) parking. Podtrzymuję zdanie, że to jedna z niewielu działających obecnie w branży firm, w której ilość pracy wykonywana przez ludzi – głównie przy zegarkach bardziej skomplikowanych – jest wciąż na bardzo wysokim poziomie.

Lokalność i ginące zawody

Warto równie zaznaczyć, że marka JLC stawia przede wszystkim na pracowników mieszkających w okolicznych wioskach. Okazuje się, że zatrudnianie osób z większych miast nie sprawdza się w dłuższej perspektywie. Ludzie przyzwyczajeni do życia w sporych aglomeracjach nie są w stanie wytrzymać długo w niewielkich, niemal odciętych od świata i wszelkich rozrywek wsiach. Kto był chociaż raz w Szwajcarii w wiosce z ograniczonym ruchem turystycznym, wie o czym mówię. Życie po 18:00 niemal tam zamiera i próżno szukać ludzi w pubach czy na ulicach. Oczywiście pojawia się pytanie, skąd JLC bierze tych wszystkich zegarmistrzów. Okazuje się, że okoliczne szkoły dostarczają odpowiednią liczbę kandydatów i ich raczej nie brakuje. Dużo gorzej sytuacja wygląda w przypadku specjalistów od grawerowania, giloszowania czy emaliowania. Szkół kształcących w tych zawodach już praktycznie nie ma i coraz trudniej zatrudnić odpowiedniego specjalistę w tej dziedzinie. Pomyślcie o tym, jeśli planujecie karierę w branży zegarkowej.

Od projektu do gotowego zegarka – produkcja części do zegarków

O samym procesie produkcji zegarków pisaliśmy już przy okazji poprzedniej wizyty w Jaeger-LeCoultre (czytaj TUTAJ). Teraz postanowiliśmy skupić się na ciekawostkach, stojących za powstawaniem czasomierzy w Le Sentier. Tym bardziej, że wielu z nich z pewnością nie zobaczycie przy okazji wizyt w innych manufakturach.

Proces konstruowania nowych zegarków przebiega w JLC w dużej mierze we współpracy z inżynierami. Tworzone przez nich prototypy są testowane na wszelkie możliwe sposoby, dzięki czemu firma uzyskuje pewność, że np. zaimplementowane komplikacje zadziałają poprawnie. Po etapie testów tworzy się dokumentację wszystkich komponentów i wysyła ją do działu produkcji. JLC pod jednym dachem gromadzi łącznie specjalistów o ponad 180 specjalnościach.

Manufaktura JLC sama produkuje i serwisuje matryce do wycinania części (ich siła nacisku wynosi od 6 do ponad 100 ton). Ma ich obecnie na stanie ponad 6000. Najstarsze pochodzą z lat 30. minionego stulecia i dzięki nim firma jest w stanie odtworzyć części do zegarków vintage. Czas potrzebny na stworzenie jednej matrycy to w przybliżeniu 100 godzin, a dla nowego mechanizmu konieczne jest wyprodukowanie ich od 60 do 100. Stemple ważą od 10 do 100 kg każdy – cięższe używane są do większych części np. tych z zegarów Atmos.

Produkcja wychwytu wymaga 26 operacji. Najpierw wycinana jest kotwica. Potem dołącza się do niej guard pin – najmniejszą część mechanizmu. W kolejnych krokach montuje się m.in. palety – w przypadku JLC wykonane z syntetycznego rubinu. Konieczne jest odpowiednie umiejscowienie tych elementów, a do mocowania palet do kotwicy wykorzystuje się shellac – naturalny klej wytwarzany przez motyle z Azji. Jego zaletą jest niezwykła wytrzymałość. Pod wpływem temperatury staje się kleisty i – co jest również plusem – może być 3 razy „roztapiany” bez utraty swoich właściwości. W praktyce oznacza to możliwość regulacji i dokonywania zmian przez zegarmistrzów.

Warsztat, w którym tworzone są włosy sprężyny.

W bardziej skomplikowanych zegarkach JLC stosuje włosy sprężyny w całości regulowane ręcznie. W pierwszej kolejności wyważa się koło balansowe (przypomina to wyważanie kół w samochodzie). Kolejny krok to nadanie sprężynie pożądanego kształtu (płaska, cylindryczna, sferyczna). Potem doczepia się ją do koła balansowego i dokładnie reguluje, aby całość pracowała z odpowiednią częstotliwością i precyzją.

W 2009 firma JLC opatentowała cylindryczny włos (pojawił się w modelu Reverso Gyrotourbillon II). To rozwiązanie – w nie zminiaturyzowanej formie – było kiedyś stosowane w urządzeniach pokładowych na statkach, a ideą było zredukowanie wpływu grawitacji na precyzję chodu.

Regulacja włosa sferycznego zajmuje 1 dzień i w firmie Jaeger-LeCoultre zajmują się nią tylko dwie osoby. Zegarki z takim włosem cechuje precyzja chodu na poziomie +/- 0,5 sekundy na dobę.

Wysadzanie kamieniami, grawerowanie, emaliowanie i giloszowanie.

Nie ukrywam, że ten dział siedziby Jaeger-LeCoultre od zawsze robił na mnie największe wrażenie. To właśnie tutaj udaje się najmocniej poczuć ducha zegarmistrzowskiej manufaktury, w której nadal liczy się praca ludzkich rąk i dziedzictwo historyczne. Czy wiecie, że potrzeba od 2 godzin do 1 dnia na wyprodukowanie jednej giloszowanej tarczy? Wykorzystywane do tego maszyny pochodzą z początku XX wieku.

W zakresie wysadzania diamentami w JLC stosowane są klasyczne techniki oraz tzw. „snow-setting”, czyli takie rozmieszczenie kamieni (najmniejsze mają 0,4 mm), że praktycznie nie widać występujących między nimi łączeń. Dla osadzenia tą techniką 4 diamentów potrzeba 1 godziny. Wszystkie kamienie kupowane są od zewnętrznych dostawców wg wskazanych wytycznych co do szlifu, czystości itp.

Firma Jaeger-LeCoultre korzysta z emaliowania Grand Feu. Proces polega na nakładaniu i wypiekaniu w nagrzewanych do temperatury ponad 800 stopni piecykach kolejnych warstw emalii. Co ciekawe, przy tej okazji zmienia się jej kolor, np. czerwona emalia po podgrzaniu staje się szara. W zależności od stopnia skomplikowania obrazu przenoszonego na dekiel zegarka, nakładanych jest od 17 do 24 warstw emalii. Prace mogą pochłonąć nawet 100 godzin dla jednej reprodukcji!

Klient kupując np. Reverso może zażyczyć sobie, aby na jego dekiel trafiły wygrawerowane inicjały (lista dostępnych czcionek jest bardzo bogata – od prostych po ozdobne). Jeśli Wasz portfel jest odpowiednio zasobny, jako grawer można zamówić cokolwiek się Wam przyśni np. twarz ukochanej osoby. W opisywanych warsztatach graweruje się też wybrane komponenty dla skomplikowanych modeli.

Dział wielkich komplikacji, muzeum oraz rzadkie egzemplarze

W dziale wielkich komplikacji powitał nas tradycyjnie Christian Laurent – główny zegarmistrz stojący na czele 30-osobowego zespołu. O wytwarzanych w tym miejscu zegarkach możecie przeczytać w naszej poprzedniej relacji z wizyty w Jaeger-LeCoultre – TUTAJ. Poniżej kilka zdjęć prezentujących topowe modele manufaktury z Le Sentier.

W końcowej części towarzyszył nam Stéphane Belmont, aktualnie Heritage & Rare Pieces Director, którego mieliśmy okazję poznać podczas prezentacji 12 wyjątkowych zegarków z kolekcji Hybris Artistica (czytaj TUTAJ). Poza licznymi ciekawostkami, Stéphane oprowadził nas po Heritage Gallery, w której prócz zbioru mechanizmów produkowanych przez Jaeger-LeCoultre znalazły się też interesujące eksponaty np. prototyp Atmosa z 1929 roku (od początku nie działający).

Dzięki Stéphanowi dowiedziałem się również dlaczego do połowy lat 70. minionego stulecia zegarki w Stanach Zjednoczonych były sprzedawane pod marką LeCoultre podczas, gdy pełna nazwa Jaeger-LeCoultre trafiła na tarcze już w 1937, uzupełniając ją w 1958 o logo w postaci kotwicy. Okazało się, że powodem były problemy z patentami. Jeśli traficie kiedyś na zegarek vintage z nazwą LeCoultre wyprodukowany pomiędzy latami 40. a połową 70. XX wieku możecie mieć pewność, że pierwszy właściciel nabył go za oceanem.

Na koniec udostępniono nam sporo czasu na możliwość przymierzania współczesnych egzemplarzy JLC. I wiecie co? – okazało się to raczej zgubne dla mojego portfela. Oglądany przeze mnie wiele razy model Reverso, który zawsze mi się podobał, ale na cudzych nadgarstkach, tym razem skradł moje oko i trafił na listę czasomierzy mogących dołączyć w przyszłości do mojej skromnej kolekcji. Mam nadzieję, że kiedyś uda mi się w nim odwiedzić ponownie manufakturę Jaeger-LeCoultre, tym bardziej, że nie widziałem jeszcze pracowni poświęconej kultowemu zegarowi Atmos.