Z wizytą w IWC Schaffhausen
Magdalena PiekarskaZręcznie łączy najnowocześniejsze technologie ze starymi, zegarmistrzowskimi tradycjami. Kiedyś zaliczana do awangardy, dziś nadal chce zaskakiwać. Po otwarciu ultranowoczesnego budynku na przedmieściach Schaffhausen, firma jest prawie samowystarczalna. Oto IWC w nowym wydaniu.
Schaffhausen – małe miasteczko niedaleko granicy z Niemcami, z dachami pokrytymi mchem i z otoczonym winnicami XV-wiecznym zamkiem Munot. Nad Renem, w przemysłowej części, znajduje się siedziba firmy International Watch Company, znanej na świecie jako IWC lub w niektórych krajach jako Schaffhausen. Ta nietypowa dla szwajcarskiego producenta nazwa ma związek z amerykańskim założycielem manufaktury, Florentinem Ariostem Jonesem z Bostonu, który przyjechał do Szwajcarii, aby tam produkować wysokiej jakości części do zegarków i mechanizmy przeznaczone na rynek amerykański. Tę historię znają prawie wszyscy, więc nie ma sensu jej przypominać. I choć ja też znam ją nieźle, to za każdym razem, gdy odwiedzam IWC zwracam uwagę na coś innego. Podczas ostatniej wizyty dowiedziałam się na przykład, jaki system pracy obowiązuje w tej firmie (szczerze mówiąc, nigdy się nad tym nie zastanawiałam). Jones nauczył Szwajcarów pracy w systemie 10 na 10. Chodziło o to, by zegarmistrz nie składał całego zegarka, lecz odpowiadał jedynie za jakiś fragment i dziesięciokrotnie wykonywał tę samą czynność. Stary system wprowadzony przez Jonesa przetrwał do dziś, choć w zmodyfikowanej formie: ilość powtórzeń zredukowano do pięciu (zegarmistrz zajmuje się tą samą częścią w pięciu tych samych mechanizmach).
Dzisiaj IWC jest nowoczesną firmą zatrudniającą w sumie ok. 1300 osób (900 w Schaffhausen i ok. 400 na całym świecie). Ale jak widać, nie da się całkowicie uciec od tradycji. Wizytę w IWC zaczęłam tradycyjnie, tj. od zwiedzania historycznej siedziby znajdującej się prawie w samym centrum miasta (w przeciwieństwie do większości miast, przemysłowy dystrykt w Schaffhausen jest zlokalizowany niedaleko centrum).
Najpierw nasza mała grupa odwiedziła firmowe muzeum (obowiązkowy punkt programu), którego też nie ma sensu opisywać po raz kolejny (zainteresowanych odsyłam do TUTAJ). Muzeum jest otwarte dla zwiedzających, więc będąc w okolicy Schaffhausen warto tu wpaść, choćby ze względu na takie ciekawostki, jak kieszonkowy zegarek z cyfrowymi wskazaniami autorstwa Josefa Pallwebera (z 1884 r.) czy „specjalność zakładu”, czyli zegarki dla pilotów. Wszystkie znajdujące się tu czasomierze i dokumenty to dowód na to, że najmocniejszym punktem firmy IWC były i nadal są zaawansowane technologicznie zegarki: w wodzie Aquatimer, na lądzie Ingenieur, a w powietrzu cała flota modeli dla pilotów. Aktualnie IWC produkuje bardzo różne modele: od najprostszych, ręcznie nakręcanych zegarków ze wskazaniami godzin i minut, przez czasomierze z wiecznym kalendarzem, tourbillonem, aż po modele z minutową repetycją.
Zabawa w klocki
Wszystkie zegarki IWC mają coś wspólnego (oprócz marki, oczywiście): ich końcowy montaż odbywa się w głównej siedzibie (tu montuje się mechanizmy do kopert, nakłada tarcze, wskazówki i pasek oraz reguluje gotowe egzemplarze). W porównaniu z modelami innych marek, czasomierze z Schaffhausen mają nietypową tolerancję chodu. Firmę opuszczają jedynie te egzemplarze, których tolerancja wynosi od zera do plus siedmiu sekund (jeżeli minimalnie się spóźniają, to jeszcze raz trafiają do regulacji). Dzięki temu przyszły właściciel uniknie ryzyka spóźnienia.
Zanim zegarki dotrą do klientów, część z nich musi zaliczyć wiele testów laboratoryjnych. A dział, w którym przeprowadza się wszystkie testy wygląda jak laboratorium Q z filmów o Jamesie Bondzie. Maszyny „pastwią się” na zegarkami w taki sposób, by upozorować 10 lat noszenia i korzystania ze wszystkich funkcji. I tak, w modelach ze stoperem robot uruchamia przyciski 16 tysięcy razy, a w zegarkach z automatycznym naciągiem wahnik obraca się ok. 5 milionów razy. Zegarki są też zrzucane na drewnianą podłogę z wysokości 1 m. Poza tym, sprawdzana jest ich wodoszczelność (przy zmiennych temperaturach od -20 do 70°C) i odporność na korozję (koperty leżą dwa tygodnie w słonej wodzie). Większość maszyn pracujących w tym dziale to dzieło inżynierów z IWC, a ich pomysłowość dorównuje fantazji wspomnianego Q. W swoich konstrukcjach wykorzystują dosłownie wszystko, na przykład klocki Lego, które świetnie sprawdzają się jako elementy robotów odpowiedzialnych za testowanie trwałości przycisków stopera.
Wiem, że czytając opis tych testów, niektórzy łapią się za głowę myśląc z przerażeniem, jakie katusze musiały przejść ich zegarki i czy wszystko z nimi w porządku. Bez obaw: w ten drastyczny sposób nie testuje się zegarków, które później mają trafić do klientów. Z każdej serii wybieranych jest dziesięć sztuk (a z najdroższych kolekcji pięć sztuk) i tylko one są traktowane w tak brutalny sposób. Co później dzieje się z egzemplarzami testowymi? Trafiają do kosza, a właściwie do recyklingu…
A co z zegarkami przeznaczonymi dla klientów? One też są sprawdzane, ale już bardziej przyjaznymi metodami. Każdy egzemplarz przechodzi 10-dniowe testy, podczas których pracownicy kontrolują dokładność i rezerwę chodu, wodoszczelność oraz to, czy wszystkie funkcje działają tak jak powinny.
Po zaliczeniu testów, gotowe zegarki dostają specjalną naklejkę i są przesyłane do centrum wysyłkowego Richemont Group we Fryburgu, skąd wędrują w świat razem z zegarkami innych marek należących do koncernu (np. Cartier, Jaeger-LeCoultre, itd.)
Skomplikowana budowa
Zegarmistrzostwo to specyficzne zajęcie, w którym niewiele osób się odnajduje. Wymaga dużej cierpliwości i absolutnego poświęcenia. Dlatego najbardziej znane manufaktury powstawały zazwyczaj z dala od dużych miast – najczęściej w wioskach położonych w górskich dolinach. IWC jest wyjątkiem, chociaż można powiedzieć, że nowy budynek potwierdza tę regułę.
Większość modeli IWC ma surową estetykę i coraz częściej jest napędzana mechanizmami z własnej manufaktury. Taka produkcja wymaga więcej miejsca, a tego zaczęło brakować w IWC, mimo kolejnych dobudówek. Jak wspomniałam, siedziba firmy znajduje się prawie w samym centrum Schaffhausen, więc trudno było znaleźć tam wolną działkę, by na niej postawić nowy budynek. Dlatego zarząd firmy zdecydował się na budowę w Merishausen znajdującym się na północnych obrzeżach miasta. Podobno droga do tego, by powstała nowa fabryka była długa i wyboista. Wpływ na opóźnienia w budowie miały różne okoliczności, w tym kwestia pozwolenia na budowę. W Szwajcarii obowiązuje inne prawo niż w wielu krajach, więc nie wystarczy uzyskać zgody na budowę od miejskiego architekta i kilku państwowych urzędów. Jeżeli gmina sprzedaje grunty, to trzeba też mieć zgodę mieszkańców, ponieważ oni także mają prawo decydować o tym, co powstanie w ich sąsiedztwie. Gdyby takie prawo obowiązywało w Polsce, to pewnie niczego by nie zbudowano…
Wracając do IWC. W marcu 2012 r. ponad 80 procent mieszkańców powiedziało „tak”, a we wrześniu 2014 r. rozpoczęto budowę. Nie trwała zbyt długo: w marcu 2015 r. wstrzymano ją w związku z paniką na rynkach finansowych, która zapanowała po zniesieniu przez Szwajcarski Bank Narodowy sztywnego kursu wymiany euro na franka szwajcarskiego. W tej sytuacji, firma IWC wróciła do punktu wyjścia i zaczęła na nowo negocjować koszty budowy. Ostatecznie ustalono je na poziomie ok. 42 mln CHF. A kiedy wydawało się, że wszystko jest już na dobrej drodze, na początku 2016 r. znów powiało grozą: koncern Richemont, do którego należy IWC, ogłosił, że planuje likwidację ponad 300 miejsc pracy w Szwajcarii. Budowę wstrzymano więc po raz drugi. Na szczęście na krótko, bo w czerwcu tego samego roku prace ruszyły i w maju 2017 r. budynek miał już dach. Później, już bez problemów, udało się skończyć roboty budowlane i 27 sierpnia 2018 r. (dokładnie na 150-lecie firmy) świętowano uroczyste otwarcie nowej fabryki (jak wspomniałam, całość kosztowała 42 mln. CHF.). Dzisiaj pracuje tu 238 osób, lecz docelowo budynek może pomieścić nawet 400 pracowników.
Nowoczesna architektura
Schaffhausen nie jest metropolią, więc dojazd z centrum do Merishausen zajmuje ok. 10-15 minut. Nowy budynek widać z daleka, ponieważ stoi samotnie, otoczony zalesionymi pagórkami i dziką przyrodą. Jak powiedziała nasza przewodniczka, istniejący w tym miejscu zakład produkcyjny nie zagraża naturze, ponieważ stosuje się w nim wiele ekologicznych rozwiązań, np. do ogrzewania wykorzystuje wody gruntowe, gromadzi wodę deszczową, a dzięki panelom fotowoltaicznym produkuje energię (rocznie 275 000 kWh).
Przemyślana koncepcja dotyczy też wyglądu: podchodząc bliżej, widzimy nowoczesną recepcję ukrytą za ogromną, szklaną taflą. Budynek jest otwarty dla gości, można więc umówić się na zwiedzanie i z bliska obejrzeć produkcję kopert lub części do mechanizmów. Podobnie jak w innych zegarkowych firmach, pomieszczenia wymagające czystego powietrza są oddzielone od reszty szklanymi taflami (na przykład te, w których są składane mechanizmy).
Do nowej fabryki zostały przeniesione działy mieszczące się do tej pory w wynajmowanych budynkach w centrum Schaffhausen. W sumie przeprowadziło się ich tu jedenaście, w tym między innymi dział odpowiedzialny za przyjęcie towaru, logistykę, produkcję części do mechanizmów, wstępne składanie mechanizmów, produkcję kopert (niektóre o bardzo skomplikowanej konstrukcji), montaż kopert, kontrolę jakości, obróbkę oraz IT.
Zacznijmy od mechanizmów: w Merishausen powstaje aż 1500 różnych części, w tym mostki, płyty, wahniki, koła zębate czy bębny sprężyny. Maszyny są na miejscu programowane przez pracowników, lecz niedługo prawdopodobnie będzie można zrobić to zdalnie za pomocą smartfonu. Czy zatem wkrótce ludzie nie będą już potrzebni? Będą, bo mimo coraz doskonalszych maszyn i tak ktoś musi je programować. Poza tym, każdy maszynowo wyprodukowany element jest później kontrolowany przez pracownika pod mikroskopem i wysyłany do dalszej obróbki (a tego maszyna raczej nie zrobi).
Człowiek czy robot
Na początku wizyty w nowej fabryce odwiedziliśmy działy T0 i T1, posługując się branżowym językiem (T0 odpowiada za produkcję części, a T1 za składanie mechanizmów). Tutaj odbywa się frezowanie, wiercenie otworów i obróbka płyt, mostków, półmostków, wahników oraz innych elementów mechanizmu. Przykładowo: wykonanie jednej płyty zajmuje maszynie 22 minuty (niektóre części są tak małe, że prawie nie widać ich gołym okiem). Każdy z 1500 produkowanych elementów trafia później do mechanizmów wytwarzanych przez manufakturę IWC. W czasie naszej wizyty, maszyny pracowały akurat nad automatycznymi kalibrami z serii 52 i 82 oraz ręcznie nakręcanymi kalibrami z rodziny 59, ale oprócz nich powstają tu też elementy kalibrów z serii 69, tj. napędów ze stoperem i części do mechanizmów z tourbillonem lub wiecznym kalendarzem.
Jak widać, od momentu otwarcia nowego budynku, firma IWC staje się jeszcze bardziej samowystarczalna. I to dosłownie. Na terenie Schaffhausen (i okolicy) powstają części do mechanizmów, składa się i dekoruje mechanizmy oraz montuje je do kopert.
W nowym budynku pracuje wprawdzie ponad 200 osób, ale wydaje się, jakby było ich dużo mniej. Pewnie dlatego, że fabryka jest ogromna. Kiedy przechodziliśmy obok kolejnych pomieszczeń mieliśmy wrażenie, że jest tu tylko kilka, może kilkanaście osób. Wszędzie widać za to ultranowoczesne maszyny pracujące na pełnych obrotach. Tak wyglądają współczesne manufaktury: niewiele mają wspólnego z romantyzmem zawodu zegarmistrza. Jak prawie w każdej branży, rządzą tu komputery i maszyny sterowane numerycznie. W nowej fabryce IWC jest ich naprawdę sporo. Do najciekawszych należy specjalny robot, który podaje surowiec do produkcji płyt, a następnie odbiera gotowe płyty. Te czynności odbywają się bez udziału człowieka i jak się okazuje, robot jest wyjątkowo „pracowity”, bo działa bez przerwy przez 140 godzin tygodniowo (tj. 7000 godzin rocznie). Czytając ten opis można odnieść wrażenie, że dzisiaj w branży zegarkowej wszystko jest proste: wystarczy zaprogramować maszyny, a części same się produkują. Lecz w praktyce wygląda to całkiem inaczej: na każdym etapie produkcji są i będą potrzebni fachowcy. Przykładowo płyta mechanizmu z serii 52 jest tak skomplikowana, że po wstępnym frezowaniu maszyny muszą zrobić w niej 400 różnej wielkości otworów i wzorów, wycinanych z dokładnością do jednej tysięcznej milimetra. I ktoś musi to skontrolować.
Jak wspomniałam, firma IWC dba o ekologię, więc olej używany przez maszyny jest później oczyszczany. A stosuje się go całkiem sporo, bo co minutę specjalne urządzenia usuwają drobne wióry metalu z 960 l oleistej mazi. Oczyszczony olej jest używany po raz kolejny, a pozyskane metalowe elementy poddaje się recyklingowi.
Za każdym razem, wyprodukowane części do mechanizmów trzeba dokładnie sprawdzić i gdy wszystko jest w porządku, trafiają do obróbki i dekoracji, by w końcu znaleźć się na stole zegarmistrza składającego mechanizm. To wszystko dzieje się tutaj, w Merishausen.
Oszczędna dekoracja
Mechanizmy zegarków IWC wyglądają dosyć surowo (to zabieg celowy). Ich dekoracje ograniczają się do podstawowych szlifów, choć zrobionych na najwyższym poziomie. Niektóre powierzchnie są pokryte perłowaniem, tj. małymi kuleczkami ściśle ułożonymi jedna przy drugiej. Ten rodzaj dekoracji wykonują maszyny lub pracownicy (ręcznie dekorowane są tylko modele z limitowanych serii). Aby powstał odpowiedni wzór, potrzeba wielkiej wprawy, jak we wszystkich rzemieślniczych zawodach. Ja kilkukrotnie próbowałam udekorować perłowaniem płytę mechanizmu: za każdym razem z marnym efektem. Podczas ostatniej wizyty w IWC znowu przekonałam się, że to bardzo trudne zajęcie. Usiadłam do maszyny i starałam się zrobić powtarzalny wzór. Rezultat? No cóż, długo jeszcze musiałabym się uczyć…
W dzisiejszych czasach perłowanie to właściwie tylko dekoracja, którą wykonuje się przede wszystkim ze względu na tradycję. Koperty są tak szczelne, że ten szlif nie spełnia, jak kiedyś, roli bariery ochronnej przed kurzem (był wymyślony po to, by zagłębienia, które powstają na powierzchni zatrzymywały kurz).
W zegarkach IWC stosowane też są też inne dekoracyjne szlify, np. pasy genewskie (najczęściej na wahnikach; tu pracownik musi uważać, by wzór układał się idealnie po okręgu) czy grawerowanie (wykonywane maszynowo lub ręcznie). Kamienie osadzane są za pomocą robotów, podobnie jak montaż czopów (człowiek robi to w podobnym czasie, ale rzekomo maszyna montuje cały czas z taką samą dokładnością, więc jest lepsza).
Koperta kopercie nierówna
W nowej fabryce powstają też koperty. W tej dziedzinie IWC ma spore doświadczenie, bo koperty produkuje już od 1979 r. Zaczęło się od nietypowego zamówienia złożonego przez Bundeswehrę, a ponieważ firma nie mogła znaleźć podwykonawcy, który w tamtym czasie zrobiłby tytanową kopertę, sama się tym zajęła. W tym dziale produkcja trwa przez całą dobę (pracownicy przychodzą na trzy zmiany) i naprawdę jest co oglądać. Dlatego warto odwiedzić IWC w Merishausen choćby po to, by zobaczyć, jak z prętów o długości 1 m (są ze stali, tytanu lub brązu) powstają koperty (z jednego pręta można wytworzyć nawet 50 sztuk). Mimo, że prętami zajmują się odpowiednie maszyny, proces powstawania może być bardzo skomplikowany. Przykład: aby wyprodukować kopertę o prostej konstrukcji trzeba użyć aż 36 różnych narzędzi. Wersja bardziej skomplikowana, jak choćby obudowa Aquatimera powstaje dzięki 68 narzędziom. Wśród wielu maszyn znaleźć tu można też takie rarytasy, jak automat do produkcji kopert z tytanu czy historyczne urządzenie szwajcarskiej firmy Schaublin (nadal używane). Proces wytwarzania kopert z różnych materiałów jest w zasadzie podobny. Jedynie metale szlachetne muszą być obrabiane w inny sposób, przede wszystkim ze względu na jak najmniejsze straty materiałowe (najbardziej wymagająca jest platyna). Obróbką kopert częściowo zajmują się maszyny, częściowo pracownicy. Najpierw maszyny obrabiają surowe obudowy: między innymi likwidują ostre krawędzie i nierówności (w zależności od skomplikowania konstrukcji obudowy trzeba wykonać od 26 do 80 różnych czynności), a także grawerują dekle (specjalne urządzenie skonstruowane przez inżynierów z IWC wykonuje 12 tys. ruchów na minutę). Po tej wstępnej obróbce koperty trafiają do rzemieślników zajmujących się końcową obróbką, np. polerowaniem (obecnie pracuje tu 36 osób; każda z nich musiała zaliczyć 3-letni kurs w IWC). A później, wiadomo: do zegarmistrzów.
Świat za szybą
Na koniec odwiedziliśmy pomieszczenia, w których montowane są mechanizmy. Ten dział zajmuje ponad ok. 2300 metrów kwadratowych i jest oddzielony od innych części budynku hermetycznymi zaporami. Tutaj okien się nie otwiera, więc jest prawie tak sterylnie, jak na niektórych oddziałach szpitalnych. Dodatkowo, specjalna maszyna czyści powietrze: w ciągu godziny oczyszcza aż 50 000 metrów sześciennych. Mimo wielu zabezpieczeń (głównie przed przedostawaniem się kurzu – jednego z największych wrogów każdego zegarmistrza) goście przed wejściem i tak dostają zestaw obowiązkowy, czyli biały fartuch plus specjalne niebieskie pokrowce na buty. Tym razem nie wpuszczono naszej grupy do tych pomieszczeń, więc wszystko obejrzeliśmy przez szybę. Jak to wygląda? Pracujący zegarmistrze siedzą obok siebie i do każdego z nich, na specjalnej, ruchomej taśmie dociera fragment mechanizmu. Każda osoba montuje jedną część i powtarza tę czynność pięciokrotnie (wspomniany przeze mnie wcześniej system pracy 5 na 5). Kolejna osoba najpierw sprawdza to, co już zostało zamontowane i jeżeli wszystko jest w porządku montuje element, za który jest odpowiedzialna. Zegarmistrze pracują w kilku rzędach: każdy rząd to inny kaliber. Na koniec mechanizmy są smarowane, ale to już odbywa się maszynowo. Jak powiedziała nasza przewodniczka, taki system pracy prawie całkowicie eliminuje błędy. W ten sposób składane są mniej skomplikowane mechanizmy oraz bazowy kaliber pod mechanizm z wiecznym kalendarzem. Tymi najbardziej skomplikowanymi zajmują się doświadczeni zegarmistrze pracujący w siedzibie głównej IWC (tam też odbywa się montaż i kontrola jakości gotowych zegarków).
Jak widać, w firmie IWC nowoczesne technologie przenikają się z tradycyjnym rzemiosłem. Mimo, że maszyny potrafią zrobić już prawie wszystko, nie wymyślono jeszcze takich, które potrafią złożyć skomplikowany zegarek. Dlatego, na szczęście, wprawny i doświadczony rzemieślnik jest po prostu niezbędny.
