Jak powstają zegarki Tudor – z wizytą w nowej manufakturze marki w Le Locle

Łukasz Doskocz15.04.202317.04.20236 min. czytania

Tudor coraz mocniej stawia na niezależność. Marka właśnie otworzyła swoją pachnącą nowością, zaawansowaną technicznie i ultranowoczesną manufakturę w sercu szwajcarskiego zegarmistrzostwa – Le Locle w górach Jury.

Wizja zbliżającego się wielkimi krokami Watches & Wonders działa na nas jak kubeł zimnej wody, i niechybna konieczność zmierzenia się z najbardziej intensywnym tygodniem w zegarkowym kalendarzu. Przygotowania do Genewy trwały w najlepsze, kiedy w mojej skrzynce mailowej pojawiło się zaproszenie. Pewnie nie byłbym nim tak podekscytowany, gdyby nie pochodziło od jednej z moich ulubionych zegarkowych firm – Tudora. Z zaproszenia wynikało jasno, że Tudor otwiera właśnie swoją zupełnie nową manufakturę i – po raz pierwszy i jedyny w historii (co znaczy, że taka okazja już się nie powtórzy) – wpuści do niej grupę zaproszonych dziennikarzy. Nie mogliśmy więc nie skorzystać z okazji by na własne oczy zobaczyć, jak powstawać będą od teraz zegarki z charakterystyczną tarczą w logotypie. Tym bardziej, że Tudor rozwija się dynamicznie i wprowadza do swoich ciągle przystępnych cenowo zegarków nowe rozwiązania, materiały oraz certyfikaty.

Tudor Le Locle

Do nowej manufaktury marki we wspominanym już, doskonale znanym Wam zapewne Le Locle (swoje siedziby mają tu m.in. Zenith, Tissot, TAG Heuer i Ulysse Nardin) jedzie się z Genewy mniej więcej 1,5 h. W bardziej wielkomiejskiej scenerii Tudor pozostawił biurową cześć działalności, w góry szwajcarskiej Jury przenosząc właściwą część powstawania zegarków.

Niepozorny w sumie, prostokątny budynek Tudora (i Kenissi) ulokowano zaraz przy „ruchliwej”, głównej ulicy miasteczka – Rue de France 63. Oddany do użytku w zeszłym roku, a wzniesiony w czasie pandemii (2018 – 2021) obiekt zaprojektowano i zbudowano w zgodzie z najnowszymi standardami, również tymi dotyczącymi ekologii, energii odnawialnej i wydajności. Budynek ma 150 m długości, 30 m wysokości i łączną powierzchnię 10 642 m² (5 602 m² powierzchni użytkowej). Z racji terenu, na którym go wzniesiono, osadzony został na 330 mierzących 30 metrów wysokości, betonowych filarach oraz zabezpieczony nieprzemakalnymi membranami.

Manufaktura jest w dużym stopniu samowystarczalna, co zapewnia armia 442 paneli fotowoltaicznych, dostarczających znakomitą większość niezbędnej energii. Cały mocno przeszklony obiekt zaopatrzono w „inteligentne” okna – dopasowują się one automatycznie do intensywności światła słonecznego na zewnątrz, dostarczając jego idealną ilość do stanowisk pracujących zegarmistrzów. Budynek jest również odpowiednio zabezpieczony przeciwpożarowo, systemem automatycznych zraszaczy oraz gaśnic suchych, wykorzystujących azot. Po co zapytacie? Otóż po to, żeby w razie pożaru nie zostały uszkodzone delikatne i raczej słabo znoszące wodę komponenty mechanizmów. Jest też system utrzymujący stałą temperaturę oraz poziom wilgotności, cały system śluz antypyłowych i jeszcze kilka innych, nowoczesnych rozwiązań. Przyznaję, że momentami manufaktura sprawi wrażenie nowoczesnej fabryki z doliny krzemowej , ale… gdy zastanowić się nad charakterem zegarków Tudora, ma to absolutnie sens. 

Zegarek od A do Z

W nowej siedzibie Tudor buduje swoje zegarki od A do Z, wykorzystując zarówno komponenty produkowane na miejscu jak i te od zewnętrznych dostawców (niemal wyłącznie z najbliższej okolicy). Co ciekawe, każdy zegarek tworzony jest już pod konkretne zamówienie i klienta (w rozumieniu dystrybutora lub salonu), nie do magazynu, gdzie dopiero czekałby na nowego właściciela.

Proces konstrukcji, od najdrobniejszych elementów po gotowe, złożone już czasomierze, jest w dużym stopniu zautomatyzowany. Wszystko zaczyna się w magazynie części – jedynym miejscu, w którym poproszono nas o nie robienie zdjęć. To tu Tudor gromadzi wszystkie surowe oraz już częściowo wykończone komponenty, a następnie, z pomocą robotów, przekazuje je automatycznymi pasami transmisyjnymi do odpowiednich stanowisk. Każdy zegarmistrz może w dowolnym momencie złożyć swoiste zamówienie, a w ciągu maksymalnie kilku minut prosto na jego biurko dostarczony zostanie zestaw odpowiednich elementów.

Roboty są w manufakturze widokiem częstym i momentami dość osobliwym. Szczególnie te, przypominające trochę R2-D2 z „Gwiezdnych Wojen”, poruszające się swobodnie między stanowiskami. Oczywiście wszystko kontrolowane jest przez ludzkie oko, a zegarmistrzowie, technicy i inni pracownicy stanowią lwią część procesu budowania zegarków. To nie tak, że nowoczesna fabryka zegarkowa jest całkowicie zrobotyzowana i odhumanizowana. Człowiek jest absolutnie niezbędny i obecny na każdym etapie produkcji, szczególnie na etapie finalnego montażu.

In-house

Komponenty niezbędne do produkcji każdego z czasomierzy Tudor trafiają finalnie na „linię montażową”. Pomieszczenie, w którym pracują zegarmistrzowie jest odpowiednio wentylowane, a powietrze wymienia się całkowicie 3 do 5 razy na godzinę. Na każdym etapie montażu przeprowadzane są testy jakości (te dotyczące precyzji mechanizmu robi się osobno). Klientom oferowany jest również pewien stopień personalizacji, wyrażony grawerowanym deklem. W modelach posiadających pełny dekiel koperty można, za dodatkową opłatą, zażyczyć sobie okolicznościowy grawer, wykonywany laserowo lub mechanicznie. 

Finalny proces to montaż odpowiedniego paska lub bransolety, wykonywany również ręcznie. Tudor jest w stanie wykonać w swojej nowej manufakturze każdą z obecnych w portfolio referencji od A do Z. Również te certyfikowane przez METAS.

Certyfikat Master Chronometer od METAS

Wszystkie testy mechanizmów oraz gotowych zegarków są przeprowadzane na miejscu, poza oczywiście tym dotyczącym certyfikatu chronometru COSC. Tudor in-house jest w stanie przeprowadzić również pełny test i certyfikację Master Chronometer. Służy temu osobna linia, wyposażona m.in. w potężny magnes, zdolny wytworzyć pole rzędu 15 000 gausów. Warto podkreślić, że Tudor ma możliwości oraz plany, by wszystkie jego zegarki w nieodległej przyszłości były opatrzone certyfikatem wydawanym przez METAS.

Tudor własnym sumptem testuje m.in. wodoszczelność zegarków, precyzję chodu w zmiennych temperaturach oraz położeniu i dokładność chodu w oparciu o synchronizację GPS. Co ciekawe, to jedyny departament manufaktury, który pracuje non-stop, 24 godziny, 7 dni w tygodniu.      

Kenissi

Bezpośrednio z głównym budynkiem Tudora połączona jest siedziba manufaktury Kenissi. Należacą większościowo do Tudora (z 20% pakietem kontrolnym w rękach Chanel) marka powstała w roku 2016, w wyniku ewolucji pomysłu na manufakturowe kalibry Tudor.

Kenissi na dzień dzisiejszy tworzy serię podstawowych kalibrów mechanicznych (tylko i wyłącznie) oraz komplikacji pokroju GMT. Głównym odbiorą jest rzecz jasna Tudor, ale klientami manufaktury są również Breitling, TAG Heuer, Bell & Ross czy Fortis. Mechanizmy powstają na dwóch częściowo zautomatyzowanych liniach produkcyjnych, na których tworzy się trzy rodziny kalibrów. Wedle słów szefa Kenissi niebawem dołączą do nich kolejne, w tym jakże wyczekiwany przez fanów, własny chronograf.    

Wszystko w nowej manufakturze Tudora – mimo jej przestrzeni i imponujących rozwiązań technicznych – robi wrażenie przemyślanego i dobrze zaprojektowanego. Dokładnie tak jak zegarki marki – rasowe, doskonale wykonane tool-watche, w który forma podąża za funkcjonalnością. Tudor pierwszy raz porwał się na aż taką niezależność od swojego starszego brata Rolexa. Czy to oznacza jakieś konkretne, wymierne zmiany? Pewnie tak, choć np. ilości produkowanych zegarków albo planów na zwiększenie produkcji manufaktura nie komunikuje. Widać jednak zdecydowanie było pewnego rodzaju dumę z faktu, że marka w końcu ma swój własny, niezależny „dom”, w którym może realizować kolejne projekty właściwie od fazy koncepcyjnej po gotowy produkt. Z wykorzystaniem najnowszych technologii i możliwości, ale przy pełnym poszanowaniu pracy ludzkich rąk i zegarmistrzostwa.