„Road Trip to Glashütte”: Glashütte Original
Przywiązanie do tradycji i kultywowanie starego rzemiosła w swobodnym połączeniu z nowoczesną technologią. Tak w skrócie można opisać manufakturę Glashütte Original.
Chociaż wspomnianą charakterystykę dałoby się pewnie dopasować do wielu innych kuźni sztuki zegarmistrzowskiej, to przyznam, że właśnie tutaj parę razy miałem wrażenie, że czas naprawdę się zatrzymał. Być może to efekt miejsca położenia, małej i niepozornej miejscowości Glashütte, zamieszkanej przez zaledwie 7000 mieszkańców. Albo tego, że do wytwarzania zegarków nadal często używa się tu wiekowych maszyn. Efekty ich pracy to niezmiennie piękne zegarki, które śmiało mogą konkurować ze swoimi szwajcarskimi sąsiadami.
Główna siedziba firmy, należącej obecnie do Swatch Group, znajduje się przy słynnej Altenberger Straße. Podobnie, jak wielu przed mną, kiedy pierwszy raz zobaczyłem wspomnianą ulicę nie mogłem uwierzyć, że to właśnie tutaj powstaje to, co najlepsze w czasomierzach „made in Germany”. Cisza, spokój, skromność i nic specjalnie wyróżniającego. Dość nowoczesny budynek Glashütte Original (GO) dodatkowo przeszedł kilka miesięcy temu modernizację wnętrza. Jak nas poinformowano, dzięki temu udało się zatrudnić nowych pracowników i oczywiście zwiększyć wolumen produkcji. Nie zdradzono o ile, ale w przeszłości mury manufaktury opuszczało około 10 000 zegarków rocznie.
Oprócz młodej kadry, w szeregach pracowników można znaleźć osoby, które z GO związane są od 30 i więcej lat. Firma ma również swoją szkołę zegarmistrzowską, której ukończenie i zdobyta wiedza pozwalają później na pracę w manufakturze. Nic dziwnego, że sporo osób z okolicznych miejscowości wybiera zawód zegarmistrza. Szczególnie technicy dentystyczni, którzy znudzeni branżą stomatologiczną, zmieniają profesję na sztukę zegarmistrzowską, wykonując później zadania wymagające niezwykłej precyzji manualnej.
Duży wpływ na dzisiejsze funkcjonowanie GO miała przeszłość, a szczególnie podział Niemiec na NRD i RFN. Ówczesna rzeczywistość Wschodnich Niemiec – podobnie jak w Polsce – zmuszała do dużej kreatywności i często tworzenia czegoś z niczego. Odchodzący obecnie na emerytury inżynierowie wiedzieli wtedy, że firmy nie stać na specjalistyczne maszyny, ale mając świadomość efektu jaki można dzięki nim uzyskać, budowali swoje. Dzięki temu GO udało się prawie całkowicie uniezależnić od zewnętrznych dostawców. Ponad 95% części wytwarza się w siedzibie firmy w Glashütte.
Na początku wizyty mieliśmy okazję zapoznać się z kilkunastoosobowym działem, w którym pracownicy wytwarzają i serwisują narzędzia lub naprawiają maszyny.
Nie zabrakło też tych nowoczesnych, dostępnych na rynku obrabiarek CNC. My zwróciliśmy uwagę na tę odpowiedzialną za małe części, jak np. fragmenty klatki tourbillionu, powstające na skutek procesu zwanego „spark erosion” czyli wycinania elementu cieniutkim drutem będącym pod napięciem. W ciągu jednej doby powstaje tu liczba elementów, którą inne maszyny byłyby w stanie wykonać w 1 minutę. Problem w tym, że nie są one tak delikatne i precyzyjne oraz naruszają strukturę materiału.
Proces powstawania nowego modelu zegarka zaczyna się od działu badał i rozwoju. Każdy mechanizm jest projektowany, testowany i budowany in-house. W dziale rozwoju pracują głównie mężczyźni, a w dziale projektowania – kobiety. Umiejętne łączenie tradycji i nowoczesności udaje się uzyskać, między innymi, dzięki przemieszaniu pracowników ze względu na wiek. Młodsi pracują w grupach ze starszymi, a sama firma wizerunkowo dba o to, by nie posądzać jej o bycie staromodną. Czas potrzebny na stworzenie werku to około trzy lata.
Dalszy etap to produkcja płyt bazowych, za którą odpowiadają już nowoczesne maszyny CNC. Wszystko jest sprawdzane przez komputery, które kontrolują średnice otworów i grubość wybranych fragmentów, wykonując przy tym od 30 do 60 pomiarów. Na końcu każdą płytę ocenia pracownik.
Maszyny odpowiadają również za grawerunek logotypu i napisów na deklu. Natomiast grawerowaniem artystycznym zajmują się niezależni artyści z Drezna.
Kolejne pomieszczenia to dział dekorowania powierzchni. W GO stosuje się kilka różnych rodzajów „upiększania”. Od perłowania przez dekorację szlifem słonecznym po piaskowanie i stosowanie pasów genewskich. Aby nie wpadać w rutynę, część pracowników – nie tylko w tych odpowiedzialnych za ozdabianie mechanizmów działach – rano wykonuje inne czynności niż po południu. To sprawdzona metoda stosowana w wielu odwiedzanych przez nas manufakturach.
Za wycinanie kół zębatych odpowiadają maszyny, które są ręcznie regulowane. Praca ludzkich rąk odpowiada również za nakładanie na specjalny pręt od 10 do 12 surowych „dysków”. W nadzorowaniu efektów pomagają ustawione nad wirującymi elementami szkła powiększające. Co ciekawe, wiele ze znajdujących się tutaj urządzeń jest naprawdę wiekowa. Firma nie widzi jednak konieczności ich wymiany na warty grube setki tysięcy euro nowy sprzęt, ponieważ po pierwsze działają dobrze, a po drugie produkowane współcześnie maszyny są tak wydajne, że przy zapotrzebowaniu GO pracowałyby jeden miesiąc w roku. Z ekonomicznego punktu widzenia jest to zatem bez sensu.
W dalszej części produkuje się śrubki. Po wstępnej maszynowej obróbce są w części przypadków pozłacane lub niebieszczone, a ich główki – ręcznie polerowane.
Metalowe elementy poddaje się obróbce termicznej, która zwiększa ich wytrzymałość i odporność. Zbyt długie lub krótkie oddziaływanie, jak również zbyt wolne lub zbyt szybkie schładzanie nie zagwarantuje oczekiwanych rezultatów. Dlatego ważne jest aby odpowiadający za ten dział pracownicy mieli wyczucie i doświadczenie, nabywane oczywiście przez lata.
Prace nad montażem zegarków w GO podzielone są na kilka etapów. W pierwszym przeszkolone osoby składają wybrane grupy komponentów. Dopiero takie właśnie „fragmenty” trafiają na biurko zegarmistrza, który łączy je w działający później czasomierz.
Po złożeniu, mechanizm zegarka jest dokładnie oglądany przez osobę odpowiedzialną za kontrolę, po czym trafia do maszyn badających precyzję chodu. W GO ogromną wagę przywiązuje się do kontroli. Sprawdzane są zarówno pojedyncze komponenty, ich grupy (fragmenty mechanizmu), jak i cały zegarek.
W dziale ręcznego polerowania przekonaliśmy się, że to nie taka prosta sprawa. Mając do dyspozycji specjalną pastę polerską i ciężką sztabę pracownik nadaje małym elementom (np. łabędziej szyi) idealnie połyskującą powierzchnię. Okazuje się że bardzo łatwo albo spolerować za dużo, albo za mało. Ruchy pracujących tu osób – głównie kobiet – są niezwykle precyzyjne, a lata praktyki pozwalają wykonywać te czynności niemal z zamkniętymi oczami. Ja po kilku ruchach z jednej strony wypolerowałem zbyt dużo, a z drugiej – praktycznie nic.
Na kolejnym stanowisku, na starych maszynach ręcznie poleruje się powierzchnie np. wspomnianej łabędziej szyi.
Tarcze do zegarków GO powstają w należącej do niemieckiej firmy manufakturze zlokalizowanej 600km od Glashütte – w Pforzheim. Wytwarzane tam cyferblaty powstają z różnych materiałów (np. masa perłowa) i w różnych technikach (np. lakierowane). Trafiają zarówno do zegarków damskich jak i męskich. Także do czasomierzy innych marek należących do Swatch Group.
Na zakończenie warto podzielić się jeszcze jedną informacją, jaką usłyszeliśmy podczas wizyty w manufakturze. Otóż – w co trochę trudno uwierzyć – na pracownikach nie wywiera się presji, ani nie wyznacza żadnych norm związanych z wolumenem produkcji. Firma doszła do wniosku, że każdy może mieć czasem gorszy dzień i może pracować w swoim tempie.
Wizyta w Glashütte Original potwierdziła opinie, że Niemcy wiedzą nie tylko jak produkować doskonałe samochody, ale również zegarki. Imponująca manufaktura, oryginalne podejście w kwestii parku maszynowego, duży udział czynnika ludzkiego i wreszcie końcowy efekt pracy – czyli gotowe czasomierze. Nic dziwnego, że znajdują coraz większą rzeszę nabywców.
Po wizycie w manufakturze udaliśmy się do firmowego butiku Glashütte Original w Dreźnie, gdzie mogliśmy w spokoju zapoznać się z całą kolekcją firmy.
