The „Spiralists” – A.Lange&Sohne

Łukasz Doskocz21.09.201021.09.20104 min. czytania

Manufaktura A.Lange&Sohne jest jedną z niewielu na zegarkowej mapie, która produkuje własne sprężyny balansowe. Warto więc przyjrzeć się temu precyzyjnemu, trudnemu procesowi tworzenia jednego z najistotniejszych elementów mechanicznego czaosmierza.

Waży nieco więcej niż 2 miligramy. Jest mniejsza niż główka pinezki i cieńsza niż ludzki włos. Jest przede wszystkim pulsującym sercem każdego mechanicznego zegarka: sprężyna włosowa balansu. Tylko kilka największych zegarmistrzowskich manufaktur wytwarza ją In-house. Jedną z nich jest niemiecka marka A.Lange&Sohne. Od 2003 roku coraz więcej tworzonych w warsztatach firmy mechanizmów jest wyposażanych w ten niezbędny komponent. Własna sprężyna LANGE pracuje już w co drugim zegarku, jaki powstaje w Glashutte.

Premierowym zegarkiem, w którym po raz pierwszy można było podziwiać sprężynę Made By LANGE był zaprezentowany 7 lat temu chronograf Double Split. Od tego czasu liczba tak wyposażonych czasomierzy ciągle rośnie. Podczas tegorocznego Salon Internationale de la Haute Horlogerie manufaktura pokazała pięć nowych zegarków z własną sprężyną, powiększając tym samym liczbę kalibrów z całkowicie własnym balansem do 12 (z 24 obecnie produkowanych).

Możliwości produkcyjne manufaktury LANGE, pozwalające na tworzenie we własnych warsztatach sprężyn włosowych, bazują na systemie stworzonym prze Guntera Blumlein’a, mającym swoje początki w roku 1990. Warto w tym miejscu wspomnieć, że sprężyna balansowa zajmuje szczególne miejsce w historii marki, bowiem metal powszechnie używany do dziś był efektem badawczej pracy Richarda Lange, syna założyciela firmy, Ferdinanda Adolfa Lange.

To właśnie Richard, z wykształcenia chemik, odkrył, że dodanie do stopu stali i niklu domieszki berylu znacznie poprawia jego elastyczność oraz odporność termiczną. Do dnia dzisiejszego proces projektowania i produkcji niezawodnych sprężyn włosowych jest często związany z praktycznie niemożliwymi do rozwiązania przeszkodami natury technologicznej. Nawet najmniejsze odchyłki od ściśle określonych wartości tolerancji i kolejnych etapów procesu produkcji mogą zaowocować negatywnym wpływem na precyzję pracy całego mechanizmu. Tak trudny technologicznie proces i wymagane ogromne doświadczenie powoduje, że znakomita większość zegarkowych firm nawet nie rozważa próby podjęcia własnej produkcji tego elementu.

Problemów nastręcza już pierwszy etap produkcji, kiedy to stalowo-niklowy drut jest poddawany procesowi rozciągania. Kilka następujących po sobie razy drut ten jest przeciągany przez diamentowe matryce o coraz mniejszej średnicy, aż do osiągnięcia pożądanej grubości 0.05mm. Następnie drut jest rolowany (przez dwa ultra-twarde metalowe cylindry) do postaci pasma o wymiarach środkowej sekcji na poziomie 0.019 na 0.09mm. Ponieważ w pracującym zegarku różnica 1/10000mm może spowodować odchyłkę nawet na poziomie 3 minut na dobę, proces ten wymaga absolutnie wyjątkowej precyzji, a także narzędzi, które w większości tworzone są bezpośrednio w manufakturze. W kolejnym kroku odbywa się dokładny, laserowy pomiar wytworzonego pasa. Proces ten ma kilka etapów, a finalny sprowadza się do zważenia odpowiedniego fragmentu i przeliczenia wartości przy pomocy specjalnej formuły. Tak zmierzony drut jest cięty na fragmenty identycznej długości. Trzy, cztery lub pięć takich fragmentów jest następnie ręcznie zwijanych ze sobą. Około 40 tak powstałych zwoi umieszczanych jest w metalowym pierścieniu, a następnie poddawanych stabilizującej obróbce termicznej w piecu próżniowym, w temperaturze kilkuset stopni Celsjusza (dopuszczalna różnica w wartości temperatury podczas procesu nie może przekroczyć 1 stopnia). Kolejnym etapem jest mocowanie oprawki do końca sprężyny za pomocą lasera. Tak powstałe elementy są wreszcie docinane do odpowiednich wymiarów i finalnie gotowe do montowania w balansie.

Aby zapewnić idealną współpracę wszystkich elementów balansu, wymagane jest precyzyjne sparowanie sprężyny i balansu tak, aby tworzyły harmonijną całość bez ryzyka późniejszych odchyłek pracy. Mierzony jest moment elastyczności sprężyny klasyfikowanej w ten sposób do jednej z 20 klas. Dzięki temu dany włos może być dokładnie przypisany balansowi o odpowiednim momencie inercji (bezwładności).

Proces zaginania końcowej sekcji wymaga znowu ekstremalnej uwagi i delikatności, ponieważ element ten decyduje o regularności oscylacji pracującego balansu. Tyczy się to szczególnie tzw. „Breguet overcoil” w której to zewnętrzny koniec sprężyny jest zwinięty do góry, a następnie złożony do wewnątrz na drugiej płaszczyźnie ponad sprężyną. O trudności tej czynności może świadczyć fakt, że doświadczonemu zegarmistrzowi precyzyjne wykonanie zadania zajmuje od 2 do 3 godzin. Owocem tak żmudnej pracy jest, mówiąc kolokwialnie, oddychająca doskonale jednorodnie ponad 200 milionów razy w ciągu roku sprężyna.

Dzięki technologicznemu zawansowaniu, doświadczeniu i znakomitemu zespołowi zegarmistrzów manufaktura A.Lange&Sohne jest w stanie wytwarzać in-house kompletne balanse, nawet te o stałej sile wychwytu pracujące w modelach LANGE 31 i LANGE Zeitwerk. Oczywiście również własnym sumptem tworzone są koła balansowe. Tak skonstruowane serce mechanizmu, wraz z równie precyzyjnie tworzonymi, innymi elementami zapewnia czasomierzom LANGE doskonałą regulację, gwarantującą to, do czego dąży każda prawdziwa zegarmistrzowska manufaktura: najwyższą precyzję odmierzania czasu.